如今政策越來越嚴格，化工行業等所需油氣處理設備的處理能力要求越來越高，我公司通過現場實測、平衡計算、類比分析等手段，著重研究廢氣性質、工況溫度、流量、壓力等，加上多年積累，我公司冷凝單元工藝流程如下：根據油氣組分組成的數據和標準規定的排放限值，將組分分為3組考量設計，油氣冷凝單元分段設置冷凝換熱器，由三冷凝組成。

　　酚類冷凝回收系統-甲醚氣體回收裝置一冷凝，預冷：將第三冷凝余氣返回“前置換熱器”，與進入裝置的常溫油氣進行熱交換，油氣溫度降低至3-5℃。

　　二冷凝：通過制冷機組提供冷量，將一過來油氣降溫至-35℃。二設置為雙換熱器，一備一用，在因為水汽結霜產生阻力到1000pa左右，進行切換，啟用備用換熱器，同時對停用換熱器進行融霜處理。化霜以后待用。

　　酚類冷凝回收系統-甲醚氣體回收裝置三冷凝：通過制冷機組提供冷量，將二過來油氣降溫至-70℃。

　　各冷凝作用為：1預冷，配設前置換熱器，利用第三排出的中低溫余氣冷量與進入裝置的油氣進行熱交換，將油氣溫度從環境溫度降到3-5℃左右，使油氣中絕大部分水蒸汽冷凝液化；第2淺冷，從3℃左右降到-35℃，使油氣中C5以上組分冷凝液化；第3中冷，從-35℃左右降到-70℃，使油氣中 4以上組分冷凝液化；冷凝液化效率可達到95%以上。

　　二凝結換熱器設置為雙冷箱，一備一用，在運行冷箱遇結霜情況時，切換使用，同時對結霜冷箱融霜處理。確保油氣回收處理裝置長時間連續運行，滿足發油作業需要。

　　本工藝冷凝裝置有利于冷凝液化的條件，一是設置工況溫度段低于對應組的組分沸點，計算配置的冷負荷能夠滿足冷凝的需要；二是在凝結器結構中，重組分凝結過程同時的液滴會夾帶輕組分液化，增加冷凝液化效果。為確保油氣回收處理裝置的連續安全運行，裝置二配置為2套，確保運行時間長不需要停機融霜。